01.粉砕（陶石を砕き粉状にします）
数種類の陶石を専用の機械で細かく砕きます。
02.土練り
粉砕した陶土粉に水を混ぜ不純物を取り除き適度な水分を持たせます。
その後、土練機に投入し混練しながら脱気し「オーガー」で棒状として押し出します。
これで陶土ができあがります。
03.成形
陶土を用いて「機械ロクロ」「鋳込み」「自動形成」などの工程で様々な形状へ陶土を形成します。
04.乾燥・素焼
十分乾燥した生地を約850℃以上の温度で焼成することを素焼と言います。
素焼することで生地の強度を増し、その後の工程が容易になります。
05.下絵付
素焼した生地に絵具で線描きしたり、「濃（ダミ）」という技法で太い筆でムラなく描いたりします。
またこの時にシリコン製のパッドで銘判も描きます。
※銘判…器の下部に描かれている窯の名称。弊社の製品には全て窯の名前である「雅幸（がこう）」が付いています。
06.施釉
長石や石灰などを原料とする釉薬に下絵付した生地を浸します。
施釉するとこの後の焼成により製品の表面にガラス質の層ができ、水漏れを防ぎ強度を増すことができます。
07.本焼
各工程を経て最終的に本窯内で約1000℃くらいまで酸化炎焼成（炙り）を行い、次に還元炎焼成へ移行し最後は中性炎に近い還元炎焼成で約1200℃以上で焼成を行います。
08.上絵付・上絵焼
本焼成された器の上から上絵具で描き約850℃で焼成します。
上絵具は下絵と違い様々な絵具があり、多彩な色合いが表現できます。
09.選別・出荷
絵具・鉄粉などの汚れや釉薬の不備など製品のチェックを一つ一つ人の手と目で行います。
チェックを通った物のみ市場へ出荷されます。
